從“兩班倒”到“無人值守”，破解行業十年裝車難題
在江蘇某建材集團年產千萬噸的骨料生產基地內，一場“裝車革命”正悄然改變行業規則。過去，這里每個散裝口需兩名工人兩班倒值守，單次裝車耗時40分鐘，人力成本高企、效率瓶頸難破；如今，隨著散裝骨料智能裝車控制系統的全面投用，裝車流程實現全自動化——單次作業時間壓縮至15分鐘，裝車效率提升60%，物料損耗減少80%，年節約人力成本超100萬元。這一突破不僅刷新了骨料行業裝車效率紀錄，更成為全國大型礦山項目智能化升級的標桿案例。
傳統放料之困
在骨料行業，裝車環節長期依賴“人眼判斷+手動操作”的原始模式。以該項目為例，每個散裝口需兩名工人輪班操作：一人指揮車輛停靠，另一人手動控制閥門放料。單次裝車平均耗時40分鐘，且面臨三大痛點：
- 成本高：兩班倒模式下，單個散裝口年人力成本超20萬元；
- 誤差大：裝車量依賴工人經驗，超載、欠載糾紛頻發，年物料損耗超百萬元；
- 隱患多：粉塵環境下工人健康受損，車輛誤操作曾導致輸送帶損毀事故。
“千萬噸級項目對裝車效率要求極高，傳統模式已拖累整體產能釋放。”該基地生產總監坦言。
智能系統破局
針對行業頑疾，基地引入散裝骨料智能裝車控制系統，通過激光雷達+PLC打造“無人裝車流水線“，重構裝車流程：
1.車輛精準定位
- 激光雷達3D掃描車廂尺寸，自動匹配裝車方案；
- 地磅與光電傳感器聯動，杜絕“壓磅作弊”，確保停靠位置精確；
- LED屏實時引導，司機無需下車即可完成停靠。
2. 全自動閉環放料
-PLC系統動態調節弧形閥開度、皮帶機速度，減少誤差精度；
- 雷達料位計實時監測料堆高度，AI算法自動優化裝車路徑，避免偏載撒料；
- 紅外密封檢測+超載急停雙保險，確保裝車作業的安全性、準確性。
3. 數據無縫對接管理端
- 裝車數據（時間、載重、物料類型）實時上傳ERP系統，結算效率提升70%；
- 視頻監控全程記錄，大大提高了監督效率，為糾紛追溯提供可靠的證據。
系統的功能
物流派單
系統根據訂單信息和車輛狀態，自動進行物流派單，確保車輛按時到達裝車地點。
通過與GPS系統集成，實時跟蹤車輛位置，提高物流調度效率。
車輛裝車引導
利用激光雷達和LED屏，實現車輛精準定位引導，減少停靠誤差。
自動識別車輛類型，匹配相應的裝車方案，提高裝車準確性。
裝車驗證
通過攝像頭和傳感器，實時監測裝車過程，確保裝車量符合訂單要求。
裝車完成后，系統自動生成裝車報告，為后續結算提供依據。
空車檢斤
系統集成地磅設備，自動進行空車檢斤，確保數據準確無誤。
檢斤數據與ERP系統對接，實現數據實時共享和追溯。
倉儲放料
根據裝車計劃和物料庫存情況，系統自動控制倉儲設備放料。
放料過程與PLC系統聯動，實現精準控制，減少物料浪費。
PLC裝車自動化控制
PLC系統根據預設的裝車參數，自動控制弧形閥開度、皮帶機速度等，實現裝車過程的全自動化。
通過AI算法優化布料路徑，避免偏載撒料，提高裝車效率。
重車計量
裝車完成后，系統自動進行重車計量，確保裝車量準確無誤。
計量數據與發貨確認環節對接，實現裝車流程的閉環管理。
發貨確認
系統自動生成發貨單，并與ERP系統對接，實現發貨信息的實時更新。
發貨確認環節支持電子簽名和掃碼驗證，提高發貨準確性和安全性。
應用效果
智能裝車系統投用后，項目的裝車效率得到了顯著提升。單次裝車時間從40分鐘縮短至15分鐘，人力成本減少了75%，誤差率大幅度的提升。同時，該系統還帶來了顯著的經濟效益，年節約人力成本超100萬元，裝車效率提升60%，物料損耗減少80%，單日處理車輛能力突破200臺。
行業風向
當前，國家正大力推進礦山、建材行業智能制造升級。該項目的成功實踐表明，智能裝車系統不僅能破解傳統放料困局，更可助力企業實現三大躍遷：
綠色轉型：無人化作業減少粉塵暴露，助力企業通過環保評級；
產能釋放：裝車環節效率提升帶動物流吞吐量增長，支撐大型項目達產；
管理升級：從“經驗驅動”轉向“數據驅動”，客戶投訴率下降。
“我們正研發5G遠程控料技術，未來工人可在中控室同時管理10個裝車口。”該企業技術負責人透露，2024年智能裝車系統將覆蓋集團所有生產基地。
結語
從40分鐘到15分鐘，從“兩班倒”到“無人值守”，這場裝車革命的背后，是骨料行業對“智能+綠色”雙轉型的深刻踐行。隨著更多企業加入技術升級浪潮，一個更高效、更安全、更低碳的產業新生態已加速成型。
